Mögliche Ursachen und Abhilfen für die zehn häufigsten Fehler bei der Tablettierung.
Vor und während eines Tablettierprozesses müssen viele Parameter berücksichtigt werden. Manchmal ist es notwendig, Parameter anzupassen, um die bestmöglichen Ergebnisse zu erzielen. Aber wissen Sie immer, welche Änderungen notwendig sind, um den Prozess zu verbessern? Liegt das Problem an der Maschine, an der Tablettenmasse oder an beidem?
Es gibt eine Vielzahl von Faktoren, die zu einem suboptimalen Ergebnis führen können. Der Tablettenkern kann zu weich werden oder einen hohen Abrieb aufweisen. Auch falsche Prozessparameter, wie z. B. eine zu hohe Pressgeschwindigkeit oder Füllzeit oder ein zu niedriger oder zu hoher Druck führen zu Defekten.
Hier zeigen wir die häufigsten Tablettendefekte, welche leicht zu vermeiden sind. So finden Sie den besten Weg, um perfekte Ergebnisse zu erzielen. Darüber hinaus bieten wir unseren Kunden technischen Service vor Ort und helfen bei der Suche nach neuen Lösungen.
Top 10 Fehler:
Tablettenspaltung.
Horizontale Spaltung der Tablette an der Oberseite (Capping) oder an einer beliebigen Stelle außer der Oberseite (Laminierung).
Mögliche Ursache:
- Zu viele feine Partikel im Granulat
- Entmischung des Granulats
- Zu viel hydrophobes Schmiermittel
- Kein geeignetes Gleitmittel
- Zu wenig oder nicht geeignetes Bindemittel
- Zu geringer Feuchtigkeitsgehalt
- API-Gehalt zu hoch
- Kompressionskraft zu hoch
- Geschwindigkeit der Tablettenpresse zu hoch
- Zu viel Lufteinschluss bei der Vorpressung
- Werkzeug der Tablettenpresse defekt
Lösung:
- Ändern Sie die Mengen im Granulat
- Genügend und ein wirksames Bindemittel verwenden
- Verwendetes Schmiermittel anpassen
- Adsorptionsmittel hinzufügen
- Granulat befeuchten oder trocknen
- Menge des Wirkstoffs reduzieren
- Druck für die Kompression anpassen (Vorkompression verwenden)
- Geschwindigkeit der Tablettenpresse herabsetzen
- Geeignetere Stempel (konisch) verwenden
Festkleben der Tablette am Stempel.
Das Granulat einer Rezeptur bleibt an der Stirnseite des Tablettenpressenstempels kleben.
Mögliche Ursache:
- Das Granulat wurde nicht vollständig getrocknet
- Schmiermittelgehalt zu gering
- Zu viel Bindemittel verwendet
- Ölige oder wachshaltige Materialien verwendet
- Zu weiches oder schwaches Granulat
- Zu hohe oder zu niedrige Kompression
- Das Produkt wurde zu warm
- Raue oder zerkratzte Stempelflächen
Lösung:
- Trocknen Sie das Granulat vollständig
- Ausreichend und wirksames Gleitmittel verwenden
- Geeignetes Bindemittel zugeben
- Mischprozess modifizieren und ein Absorptionsmittel zugeben
- Presskraft anpassen
- Eine dünnere/flachere Tablette herstellen (Steghöhe)
- Polieren Sie die Oberfläche des Stempels
Feine Risse in der Tablette.
Kleine, feine Risse auf der Ober- und Unterseite oder an der Seitenwand der Tablette zu beobachten.
Mögliche Ursache:
- Das Granulat ist zu groß
- Das Granulat ist zu trocken
- Tabletten dehnen sich aus
- Granulat ist zu kalt
- Tablette dehnt sich beim Auswerfen durch Lufteinschluss aus
Lösung:
- Granulatgröße durch Zugabe von mehr feinen Partikeln verkleinern
- Granulat anfeuchten oder trocknen und Bindemittel zugeben
- Granulat verbessern, Trockenbindemittel zugeben
- Umgebungstemperatur anpassen
- Konische Düse verwenden
Tablettenkanten splittern ab.
Tritt auf, wenn die Kanten der Tabletten während des Pressvorgangs oder bei der Handhabung und Beschichtung brechen.
Mögliche Ursache:
- Verkleben an den Stempelflächen
- Zu trockenes Granulat
- Zu starke Bindung verursacht Abplatzungen am Boden
- Kante der Stempelfläche ist nach innen/oben gedreht
- Konkavität zu tief, um richtig zu komprimieren
Lösung:
- Geeignetes Bindemittel verwenden oder Trockenbindemittel verwenden
- Trocknen Sie das Granulat richtig oder erhöhen Sie das Gleitmittel
- Hygroskopische Substanzen zugeben
- Konkavität der Stempelflächen verkleinern
- Flache Stempel verwenden
- Stempelkanten polieren
Tabletten kleben an Matrizen fest.
Der Begriff wird verwendet, wenn die Tabletten in der Matrize kleben, festsitzen oder reißen.
Mögliche Ursache:
- Zu viel Feuchtigkeit im Granulat
- Zu wenig Gleitmittel im Granulat
- Granulat ist zu hart, als dass das Schmiermittel wirken könnte
- Granulat klebt in der Matrize fest
- Stempel ist nicht mehr geeignet
Lösung:
- Trocknungszeit des Granulats verlängern
- Genügend und wirksames Schmiermittel verwenden
- Wenn zu warm, Temperatur senken
- Platz zum Auswerfen vergrößern
- Stempel austauschen
Starke Gewichtsschwankungen der Tabletten.
Hohe Schwankung des Tablettengewichts.
Mögliche Ursache:
- Hohe Schwankungen in der Granulatdichte
- Matrize nicht vollständig gefüllt
- Hohe Schwankung der Granulatpartikelgröße
- Fließfähigkeit unzureichend
- Pressgeschwindigkeit zu hoch / Füllzeit zu kurz
Lösung:
- Gewichtsunterschiede können durch Granulation und Verdichtung reduziert werden
- Freifall des Granulats vermeiden (um Zersetzung zu verhindern)
- Fließhilfsmittel verwenden, um die Fließfähigkeit des Granulats oder der Pulvermischung zu optimieren
- Pressengeschwindigkeit reduzieren / Füllzeit erhöhen
Tablettenbruch / Tablettenhärtgrad.
Tablettenbruch beim Auswerfen oder bei der Handhabung der Tabletten.
Mögliche Ursache:
- Variation der Schüttdichte
- Inhomogenität der Granulatpartikelgröße
- Tablettenhärte variiert mit dem Gewicht der Tablette
- Das Auswurfmesser ist zu alt oder beschädigt
Lösung:
- Homogene Schüttdichte erreichen
- Verwenden Sie ausreichend und ein effizientes Bindemittel
- Kontrollieren Sie das Tablettengewicht
- Geeignete Inhaltsstoffe für gute Verdichtungseigenschaften verwenden
- Kompressionskraft erhöhen
- Das Auswurfmesser muss überprüft oder ausgetauscht werde
Mechanische Abnutzung / Brüchigkeit.
Hoher Abnutzungsgrad nach mechanischer Belastung.
Mögliche Ursache:
- Zu große Partikel im Granulat brechen bei höheren Druckkräften auseinander
- Eingeschlossene Luft kann zum Auseinanderbrechen der Tablette führen
- Tablette bricht beim Ausstoßen
- Geringere Kompression reicht möglicherweise nicht aus, um Partikel zusammenzubinden
Lösung:
- Pulver sollte kohäsiver sein
- Genügend und ein effizientes Bindemittel verwenden
- Geeignete Bindemittel verwenden
- Tablettengewicht kontrollieren
- Verlangsamung der Presse verlängert die Verweilzeit und gibt der Luft mehr Zeit zu entweichen
- Einstellungen an der Tablettiermaschine kontrollieren
- Tablettierwerkzeug kontrollieren
Inhomogene Farbverteilung / Sprenklung.
Wird verwendet, um eine inhomogene Verteilung der Farbe in einer Tablette zu beschreiben.
Mögliche Ursache:
- Ein farbiger Wirkstoff wird zusammen mit farblosen oder weiß gefärbten Hilfsstoffen verwendet
- Ein Farbstoff wandert beim Trocknen an die Oberfläche des Granulats
- Unsachgemäß gemischter Farbstoff, insbesondere bei der Direktverpressung
- Unsachgemäßes Mischen einer farbigen Bindemittellösung
Lösung:
- Geeignete Farbstoffe verwenden
- Wechseln Sie das Lösemittelsystem & Bindemittel
- Trocknungstemperatur reduzieren und kleinere Partikelgröße für Granulat anstreben
- Richtig mischen und Partikelgröße reduzieren, um Zersetzung zu verhindern
- Trockenes Farbadditiv während des Pulvermischschritts einarbeiten, dann feinpulvrige Klebstoffe zugeben und richtig mischen – anschließend Granulatflüssigkeit zugeben
Verlängerte Auflösungs- und Zerfallszeit.
Wirkstoff wird nicht innerhalb der erforderlichen Zeit freigegeben.
Mögliche Ursache:
- Zu viel Bindemittel
- Kein Sprengmittel
- Zu harte Presskraft verwendet
- Es werden keine wasserlöslichen Hilfsstoffe verwendet
Lösung:
- Weniger Bindemittel verwenden
- Sprengmittel oder Super-Sprengmittel verwenden
- Verringern Sie die Kompressionskraft
- Umformulierung oder Verwendung eines geeigneten Sprengsmittels
Wählen Sie unsere gebrauchsfertigen Tablettiervormischungen, um deinen Produktionsprozess zu verbessern. Frei fließende Bindemittel, Formulierungen mit verzögerter Freisetzung, Gleitmittel und fertig formulierte Tablettier-/Verkapselungsvormischungen bieten beste Unterstützung für Ihre Tablettieraktivitäten.
Ob Standard- oder maßgeschneiderte Formulierung für Nahrungsergänzungsmittel und pharmazeutische Anwendungen.
Kontaktieren Sie uns oder bestellen sie direkt ein kostenfreies Muster.
